Ils sont comme un « super outil » naturel pour l’ultra-micro-usinage. Le diamant monocristallin est l’élément le plus dur dans la nature, il est donc très résistant et ne s’use pas facilement. Lors de la coupe, il reste de la même taille, ce qui constitue la base d'un travail ultra précis. Son bord peut être aussi petit qu’un nanomètre, de sorte que la zone qu’il touche lors de la coupe est petite. Cela signifie moins de force de coupe et de chaleur, de sorte que le matériau ne se déforme pas ou ne soit pas endommagé par la chaleur, ce qui est parfait pour obtenir des surfaces ultra lisses. De plus, il ne frotte pas beaucoup, donc il consomme moins d’énergie, les copeaux n’y collent pas et la coupe se déroule sans problème. C’est ainsi que le travail reste précis et de qualité supérieure.
En utilisation réelle, ces outils fonctionnent déjà bien. Pour les pièces optiques, ils fabriquent des lentilles extrêmement lisses et parfaitement formées, faisant ainsi avancer l’industrie optique. Dans les semi-conducteurs, lors de la découpe de tranches de silicium, ils le font avec une grande précision et peu de dégâts, ce qui permet aux puces de devenir plus petites et de mieux fonctionner.
Mais il y a aussi des défis. Leur fabrication est coûteuse : l’obtention des matières premières et leur transformation sont compliquées, ils ne peuvent donc pas être utilisés à grande échelle. Ils sont également fragiles ; s'ils subissent un coup dur ou une force de coupe trop importante, le bord pourrait s'écailler, ce qui gâcherait leur durée de vie et la qualité du travail. Et lors de la découpe de matériaux spéciaux, leurs performances doivent encore être meilleures.
