L'optimisation de la conception des pièces, de la sélection des matériaux et de la préparation des commandes constitue le moyen le plus efficace de réduire les coûts d'usinage CNC sans sacrifier la tolérance et la fonctionnalité requises. Vous trouverez ci-dessous des recommandations pratiques pour vos dessins et projets.
1. Simplifiez la géométrie des pièces
Évitez autant que possible les cavités étroites et profondes, les parois extrêmement fines, les petits coins internes pointus et les contre-dépouilles complexes. Ces fonctionnalités nécessitent des outils spéciaux, des configurations multiples ou des opérations sur 5 axes, ce qui augmente considérablement le temps d'usinage. Utilisez des congés internes à grand rayon lorsque vous le pouvez.
2. Assouplir les tolérances non critiques
Des tolérances serrées ajoutent du temps d’inspection et d’usinage. Marquez une tolérance stricte uniquement sur les surfaces de contact fonctionnelles. Laissez les zones non correspondantes avec une tolérance générale standard. Nous signalerons une tolérance trop spécifiée lors de notre examen DFM.
3. Choisissez raisonnablement des matériaux rentables
Les alliages de haute qualité, le titane et l'acier à outils pré-durci coûtent plus cher en matière première et en usinage. Si les performances le permettent, optez pour des qualités courantes telles que l'aluminium EN AW-6061 au lieu du 7075, ou l'acier inoxydable standard pour économiser du matériel et du temps de coupe.
4. Optimiser la taille des pièces et le matériel en stock
Sélectionnez des flans de matières premières de taille standard. Un stock surdimensionné personnalisé entraîne un gaspillage supplémentaire et un temps de coupe plus long. Regroupez plusieurs petites pièces sur une seule pièce (imbrication) pour réduire le temps de configuration des commandes par lots.
5. Combinez les commandes et augmentez la quantité de lots
Le coût d'installation est fixe pour chaque cycle de production. Consolidez les petites commandes distinctes ou augmentez le volume des lots pour répartir le coût du montage et de la programmation sur un plus grand nombre de pièces. Les commandes combinées de prototypes et de production de masse contribuent également à réduire le prix unitaire total.
6. Réduisez les traitements de surface inutiles
La finition de surface comme le meulage fin, l'affûtage, le polissage miroir ou le placage de qualité supérieure ajoute un coût supplémentaire. Spécifiez uniquement la finition de surface et le traitement thermique pour les zones nécessitant des exigences de résistance à l'usure, de protection contre la corrosion ou d'étanchéité.
7. Standardisez les filetages, les trous et les caractéristiques
Utilisez des tailles de filetage métriques standard et des diamètres de foret standard. Les tailles de trous non standard et les filetages spéciaux nécessitent des outils de coupe personnalisés, ce qui augmente les coûts d'outillage et les délais de livraison.
Nous équilibrons les coûts, les délais et les performances des pièces. Notre objectif est de fournir des composants fonctionnels de précision au meilleur prix possible, et non seulement de réduire les coûts au détriment de la qualité.
