Dans la pensée traditionnelle, le fer est considéré comme un symbole de « robustesse ». C'est parce qu'il a une densité élevée et peut bien résister aux impacts. Il s’en sort très bien lorsqu’il s’agit de gérer la fatigue, de résister aux impacts et de s’adapter aux conditions extrêmes. Les alliages, quant à eux, peuvent trouver un équilibre entre résistance et légèreté en choisissant soigneusement leurs composants. Grâce à leur légèreté, leur haute résistance et leur résistance à la corrosion, ils sont devenus l'option incontournable dans l'industrie moderne et deviennent progressivement les matériaux clés des équipements haut de gamme. L’essentiel dans les deux cas est de faire correspondre les besoins du projet avec les propriétés du matériau. Chacun a ses propres avantages selon la situation. Il n’existe pas de matériau le plus solide ; il s'agit de trouver la meilleure solution. Lors du choix d’un matériau, vous devez prendre en compte les conditions de travail spécifiques et le personnaliser en fonction des besoins.
Ces techniques de traitement sont largement utilisées dans des secteurs tels que l’aérospatiale, l’automobile et la santé, caractérisés par une production de haute précision, d’automatisation et efficace.
L'acier inoxydable 304 est largement utilisé dans divers domaines en raison de son excellente résistance à la corrosion, de sa ténacité, de sa facilité de traitement et de son attrait esthétique. C’est l’un des aciers inoxydables austénitiques les plus utilisés.
Les pots d'échappement en alliage de titane sont principalement utilisés dans l'industrie automobile. Leurs fonctions principales sont de réduire les chocs et le bruit, de faciliter l'installation et de prolonger la durée de vie du système de silencieux d'échappement. Ils présentent également de nombreux avantages, tels qu'une forte résistance à la corrosion et une résistance aux températures élevées...
Le contrôle de la verticalité dans le perçage de brides de grand diamètre est le résultat d'une intégration profonde de la conception mécanique, de l'optimisation des processus, de la mesure de précision et des technologies d'outils de perçage spéciaux. De l'adéquation précise de l'installation de l'équipement et des paramètres de processus à la conception innovante des systèmes de montage et au retour intelligent de la surveillance en temps réel, puis à l'application rationnelle d'outils de forage spéciaux, chaque lien est étroitement interconnecté, tous visant des objectifs de haute précision. Ce système technique améliore non seulement l'efficacité de la fabrication et la stabilité de la qualité, mais fournit également un soutien crucial pour la fiabilité de l'étanchéité des équipements lourds. Il démontre la puissante valeur de « l'intégration technologique » dans le domaine de l'usinage de haute précision et favorise la transition de l'industrie du « contrôle basé sur l'expérience » au développement « basé sur les données ».
L'aluminium, avec sa faible densité (environ un tiers de celle de l'acier), son rapport résistance/poids élevé (amélioré par l'alliage et le traitement thermique), sa résistance à la corrosion (protégé par une couche d'oxyde naturel) et sa facilité de fabrication (adapté au moulage, au forgeage, à l'extrusion et à l'usinage), est devenu un matériau idéal pour les pièces de robots afin d'obtenir à la fois une conception légère et une résistance élevée. Il est largement utilisé dans les bras robotiques, les châssis mobiles et les effecteurs finaux, réduisant la consommation d'énergie, améliorant les performances et améliorant la durabilité. Son application devrait encore s’étendre avec le développement de la robotique à l’avenir.
